Quante ore di lavoro hai perso a causa di giunti da rifare o strutture che non superano i controlli qualità? I difetti di saldatura rappresentano una delle problematiche più frequenti e costose nella produzione metalmeccanica, eppure nella maggior parte dei casi sono del tutto prevenibili.
Porosità, cricche, mancanza di penetrazione: ogni difetto ha cause specifiche che, una volta comprese, possono essere eliminate alla radice. Il problema è che spesso si interviene solo a danno fatto, quando il pezzo è già compromesso e i tempi di consegna slittano.
In questa guida tecnica analizziamo i dieci difetti più comuni, spiegando nel dettaglio perché si verificano e quali azioni concrete adottare per evitarli. Al termine della lettura avrai una mappa completa per diagnosticare i problemi e migliorare sensibilmente la qualità delle tue saldature.
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La porosità nella saldatura si manifesta come cavità sferiche o allungate intrappolate nel metallo depositato. Questo difetto compromette la resistenza meccanica del giunto e può creare punti di innesco per la corrosione.
La formazione di porosità deriva principalmente dalla presenza di gas nel bagno di fusione che non riesce a fuoriuscire prima della solidificazione. Le fonti più comuni includono umidità nei materiali d'apporto, contaminazione delle superfici con oli o vernici, protezione gassosa insufficiente e correnti d'aria nell'ambiente di lavoro.
Per eliminare la porosità è necessario garantire una corretta conservazione dei materiali consumabili in ambienti asciutti e, quando richiesto, procedere alla riessicazione degli elettrodi. La pulizia accurata dei lembi da saldare, con rimozione completa di ossidi, grassi e residui di lavorazione, rappresenta un passaggio imprescindibile. Verificare sempre che la portata del gas di protezione sia adeguata e che l'ugello della torcia sia in buone condizioni.
Le cricche a caldo nella saldatura si formano durante il raffreddamento del bagno fuso, in un intervallo di temperatura prossimo alla solidificazione. Si tratta di difetti particolarmente insidiosi perché possono propagarsi rapidamente sotto carico.
Questo tipo di cricche di saldatura è legato alla composizione chimica del materiale base e d'apporto, in particolare alla presenza di zolfo e fosforo che formano composti a basso punto di fusione. Le sollecitazioni termiche elevate e i vincoli rigidi durante il raffreddamento aggravano il fenomeno.
La prevenzione delle cricche a caldo richiede la selezione di materiali d'apporto con composizione controllata e basso contenuto di impurezze. Adottare sequenze di saldatura che minimizzino le tensioni residue e, dove possibile, preriscaldare i pezzi per ridurre i gradienti termici. Un controllo accurato dei parametri di saldatura, con apporti termici contenuti, contribuisce significativamente a ridurre il rischio.
A differenza delle precedenti, le cricche a freddo si manifestano ore o giorni dopo la saldatura, quando il giunto ha raggiunto la temperatura ambiente. Sono tipiche degli acciai ad alta resistenza e delle leghe indurenti.
L'idrogeno assorbito durante la saldatura, combinato con tensioni residue elevate e strutture metallurgiche suscettibili, costituisce la triade responsabile di questo difetto. L'idrogeno può provenire dall'umidità atmosferica, da elettrodi non correttamente conservati o da contaminazioni superficiali.
Il preriscaldo del materiale base e il mantenimento di una temperatura interpasso adeguata favoriscono la diffusione dell'idrogeno fuori dal giunto. L'utilizzo di consumabili a basso contenuto di idrogeno, correttamente stoccati e riessicati secondo le indicazioni del produttore, è fondamentale. Per applicazioni critiche, il trattamento termico post-saldatura accelera il rilascio dell'idrogeno residuo.
La mancanza di penetrazione nella saldatura indica una fusione insufficiente alla radice del giunto, dove il metallo d'apporto non raggiunge la profondità prevista dal progetto.
Questo difetto deriva tipicamente da parametri di saldatura inadeguati, in particolare corrente troppo bassa o velocità di avanzamento eccessiva. Una preparazione dei lembi non conforme, con apertura del cianfrino insufficiente o spalla troppo ampia, impedisce fisicamente la penetrazione completa. Anche un angolo della torcia scorretto o una distanza ugello-pezzo non ottimale contribuiscono al problema.
Verificare che i parametri impostati siano coerenti con lo spessore e il tipo di giunto da realizzare. La preparazione dei lembi deve rispettare le specifiche di procedura, con particolare attenzione all'apertura alla radice. In caso di difficoltà di accesso, valutare l'impiego di tecniche specifiche o la saldatura da entrambi i lati con solcatura al rovescio.
La mancanza di fusione nella saldatura si verifica quando il metallo d'apporto non si lega completamente al materiale base o alle passate precedenti, creando discontinuità planari particolarmente pericolose sotto carico.
Una tecnica di saldatura scorretta, con movimento della torcia che non porta adeguatamente il calore sui lembi da unire, rappresenta la causa più frequente. L'apporto termico insufficiente, spesso dovuto a velocità di avanzamento elevate, non consente la fusione completa delle superfici. La presenza di ossidi tenaci su materiali come l'alluminio richiede accorgimenti specifici.
Curare la tecnica operativa, assicurandosi che l'arco lambisca correttamente entrambi i lembi del giunto. Aumentare l'apporto termico regolando corrente e velocità in modo appropriato. Per materiali che formano ossidi refrattari, la pulizia meccanica o chimica immediatamente prima della saldatura è indispensabile.
Le inclusioni sono residui di scoria o di rivestimento dell'elettrodo rimasti intrappolati nel metallo depositato. Questo difetto è particolarmente comune nei processi con elettrodo rivestito e arco sommerso.
Una rimozione incompleta della scoria tra una passata e l'altra costituisce la causa principale. Parametri di saldatura che generano un bagno troppo freddo o troppo viscoso ostacolano la risalita della scoria in superficie. Geometrie di giunto sfavorevoli, con angoli acuti dove la scoria tende ad accumularsi, aggravano il rischio.
Procedere sempre alla pulizia accurata di ogni passata prima di depositare la successiva, utilizzando scalpello e spazzola metallica. Regolare i parametri per ottenere un bagno sufficientemente fluido e verificare che la geometria del giunto consenta una corretta evacuazione della scoria. Nei difetti di saldatura dell’elettrodo questa problematica richiede particolare attenzione alla sequenza operativa.
Le incisioni marginali sono un solco che si forma lungo il bordo del cordone, dove il materiale base è stato fuso ma non adeguatamente riempito dal metallo d'apporto.
Un apporto termico eccessivo, combinato con una velocità di saldatura troppo elevata, non lascia tempo sufficiente al bagno per riempire la zona fusa. L'angolo scorretto dell'elettrodo o della torcia e parametri di oscillazione inappropriati contribuiscono al difetto.
Ridurre la corrente o diminuire la velocità di avanzamento per consentire al bagno di colmare completamente la zona fusa. Verificare l'angolo di lavoro e, nelle passate di finitura, curare particolarmente la tecnica ai bordi del cordone. In caso di incisioni marginali già presenti, è possibile correggerlo con una passata di ricarica a basso apporto termico.
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Autore: Halis Çöllü
Gli spruzzi, pur non essendo sempre un difetto strutturale del giunto, comportano sprechi di materiale, tempi di pulizia aggiuntivi e possono danneggiare le superfici adiacenti.
Nei difetti di saldatura a filo, gli spruzzi derivano frequentemente da parametri elettrici non ottimizzati, in particolare dalla relazione tra tensione d'arco e velocità del filo. Gas di protezione inadeguato, filo di scarsa qualità o guaina guidafilo della torcia usurata contribuiscono al problema.
Ottimizzare il rapporto tensione-velocità del filo secondo le curve sinergiche del generatore. Verificare lo stato della torcia e della guaina guidafilo (che deve essere specifica per il materiale d'apporto che si utilizza), sostituendo i componenti usurati. L'utilizzo di generatori con funzioni avanzate di controllo dell'arco, come quelli proposti dai principali produttori internazionali, consente di ridurre drasticamente gli spruzzi anche in condizioni operative difficili.
Le deformazioni rappresentano variazioni dimensionali e geometriche causate dalle tensioni termiche indotte dalla saldatura.
Il riscaldamento localizzato e il successivo raffreddamento generano ritiri differenziali che, se non controllati, producono distorsioni. L'entità del fenomeno dipende dall'apporto termico complessivo, dalla rigidezza del sistema e dalla sequenza di saldatura adottata.
Pianificare la sequenza di saldatura per bilanciare le deformazioni, utilizzando tecniche come la saldatura a passo indietro o alternata. Impiegare sistemi di vincolo e attrezzature di posizionamento adeguate: i tavoli modulari di saldatura con sistemi di bloccaggio rapido consentono di mantenere i pezzi in posizione durante tutto il ciclo termico. Il preriscaldo uniforme e il controllo della temperatura interpasso contribuiscono a contenere le distorsioni.
Ogni processo di saldatura presenta criticità peculiari che richiedono conoscenze specifiche per essere gestite correttamente.
I difetti di saldatura ad elettrodo più frequenti comprendono inclusioni di scoria, porosità da umidità del rivestimento e irregolarità del cordone dovute a lunghezza d'arco non costante. La qualità del risultato dipende fortemente dall'abilità dell'operatore e dalla corretta conservazione dei consumabili.
I difetti di saldatura a filo includono porosità da protezione gassosa inadeguata, mancanza di fusione per parametri non corretti e spruzzi eccessivi. L'impiego di generatori con controllo sinergico dell'arco e funzioni di stabilizzazione avanzate riduce significativamente l'incidenza di questi problemi.
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Autore: Hassan Yahia
L'analisi dei difetti di saldatura evidenzia come la maggior parte delle problematiche sia prevenibile attraverso tre fattori fondamentali: la formazione continua degli operatori, la corretta manutenzione delle attrezzature e l'utilizzo di tecnologie adeguate alle esigenze applicative.
La scelta del partner tecnologico riveste un ruolo determinante in questo percorso. Un distributore specializzato, con competenze tecniche consolidate e un network territoriale capillare, rappresenta un punto di riferimento prezioso per affrontare le sfide quotidiane della produzione. La disponibilità di supporto pre e post vendita, combinata con l'accesso a soluzioni tecnologiche di comprovata affidabilità, consente di minimizzare i fermi macchina e garantire risultati conformi alle specifiche più rigorose.
Dal 1976, chi opera nel settore della saldatura in Italia può contare su un interlocutore che ha fatto della competenza tecnica e della relazione duratura con i clienti i propri valori fondanti. La partnership esclusiva con Fronius garantisce l'accesso alle tecnologie più avanzate, mentre la presenza diretta in sette regioni e il network di quaranta distributori qualificati assicurano prossimità e tempestività nell'assistenza.
Per approfondire le soluzioni più adatte alle specifiche esigenze della vostra produzione, il consiglio è di rivolgersi a un esperto che possa valutare le problematiche nel loro contesto operativo e proporre interventi mirati. La qualità della saldatura non è mai un risultato casuale, ma il frutto di scelte consapevoli in termini di tecnologia, materiali e competenze.
Abbiamo analizzato i dieci difetti di saldatura più comuni, dalla porosità alle cricche a caldo, dalla mancanza di penetrazione alle problematiche specifiche dei processi a elettrodo e a filo. Per ciascuno abbiamo identificato le cause principali e le soluzioni pratiche da applicare in officina.
Il messaggio chiave è semplice ma fondamentale: la qualità di una saldatura non dipende dalla fortuna. Dipende dalla conoscenza dei fenomeni, dalla corretta preparazione dei materiali, dalla scelta di attrezzature adeguate e dal supporto tecnico di partner affidabili. Ogni difetto che hai imparato a riconoscere oggi è un problema che potrai prevenire domani.
Ora la domanda è: quali di questi difetti riscontri più frequentemente nella tua produzione? Quali soluzioni hai già sperimentato con successo? Condividi la tua esperienza nei commenti: il confronto tra professionisti è uno degli strumenti più efficaci per crescere insieme.
Se vuoi approfondire l'argomento, esplora i nostri articoli dedicati ai singoli processi di saldatura o contatta i nostri tecnici specializzati per una consulenza personalizzata. La saldatura perfetta non esiste, ma il miglioramento continuo è sempre possibile.
Inizia oggi: scegli un difetto che vuoi eliminare e metti in pratica le indicazioni che hai appena letto.